纯电动汽车被汽车行业视为未来的发展方向，但随着越来越多纯电动车型投入实际应用，与之相关的安全事故也在不断增加。进入炎热的夏季，更进入纯电动车型的危险期。就在本周，就先后传出了两起分别与云度π3和欧拉R1有关的自燃事件。尽管这两起事故的原因仍在调查当中，但对于纯电动汽车的信任危机仍在加深。

然而，有一款纯电动汽车已经在全球行销近10年，共计43万辆，累计行驶里程已达100亿公里，却仍保持着0重大事故的卓越记录——这辆车就是日产聆风。为什么日产能够达成如此傲人的安全成绩？汽车葫芦圈近日参观了东风日产轩逸·纯电全自动电池生产线，直观感受到日产70年纯电技术研发和25年电池研发生产经验的深厚底蕴，试图从中找到纯电动汽车的安全“答案”。

       大家都知道，纯电动汽车除了动力系统与传统燃油车不同外，底盘、车身、内外饰和低压电器等都与传统内燃机车型基本一致。所以，导致纯电动车容易起火的原因，正在于电池——大部分纯电动汽车着火是在充电过程中，或者刚刚结束充电后。电池可能因为长期使用而老化，老化过程中出现内短路。

这种情况下，电池会逐渐发热，当超过一定温度范围，电池可能起火。此外，还可能是因为电池管理控制器失效，造成电池持续放电，引发锂电池燃烧起火。锂电池能量密度高，危险性也不小。一旦起火，火势蔓延极快，剧烈燃烧温度可能会达到600℃—1000℃，同时释放大量有毒气体。

       纯电动车的一大瓶颈在于续航里程，要提升续航里程，就需要能量密度更高的电池；而能量密度越高，爆炸起火的风险就越大。像特斯拉，为了满足续航力的需求，采用的是三元锂电池，而且还是三元锂电池中安全性能最差的圆柱电芯。早年间，特斯拉一直用的是18650电芯，近年来才“升级”为了尺寸和能量密度都更大的2170电芯——今年4月在上海发生自燃的老款Model S，采用的就是18650电芯。这种电池的结构就决定其安全性较差。

而且，它的单体容量较低。这让圆柱电芯电池在应用时所需的电池数量非常多，而为了保持电芯一致性、电池散热的电池管理系统也就更为复杂——这一点也是特斯拉反复吹嘘的技术优势。但事实上，出于安全考虑，哪怕是充电宝如今也逐渐放弃了圆柱电芯。

主动安全方面：为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。此外，成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。

定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

如果说高精尖的技术设备是助力东风日产攀登安全高峰的天梯，那么严苛的生产流程设置则是一张全程保驾护航的网，进一步保障更高安全品质。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。

除此之外，在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节，严格确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测——1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。